2015.12.08

     　本文是重点分析贴标机生产线可能会产生的贴标问题，以及这些问题与标签材料的选择及标签加工工艺之间的关系。

     如果您曾阅读过行业内的任意一本贴标或包装类杂志，都会发现很多关于新设备、新产品的介绍，内容包罗万象：有精密印刷机、印前技术和印版最新进展的介绍，也有关于生产性能和印刷质量控制的技术总结。总之，设备越来越先进，能处理的幅面越来越宽，速度也越来越快，分辨率更高，颜色控制和检测性能更好，作业更换时间更短，套印更精确等等。

　　所有上述因素都会影响到消费者对最终标签成品从外观、效果到质量的接受程度，因此十分重要，它们综合起来将确保所有标签性能的完整，且不会在贴标生产线上出现任何问题。每年，全球都有不计其数的压敏标签成功地贴到各种产品或各种造型的容器上，然而有些情况下，贴标生产线或是包装生产线也会出现问题，而且这些问题还往往与印刷本身没有任何关系。

　　例如，标签面材不能彻底地从底纸上剥离下来，剥离的位置出现错误，标签料卷断裂，标签不能在某种物体表面或某种轮廓上具有很好的粘性，标签出现褶皱或形成隆起，标签撕裂等等。其他的问题还包括：标签边缘翘起、卷曲，甚至剥落。这些问题大多数发生在贴标时，会直接影响到贴标的效率。造成这些问题的原因可能是由于标签供应商在贴标现场操作不当造成的，比如标签料卷的搬运、料卷的更换与设置、停机时间的保护、标签储存等，甚至有可能是贴标生产线本身的问题造成的。

　　最近的一项调查显示，近50%的导致贴标机或包装生产线停机的压敏标签质量问题都与加工工艺有关，特别是与所采用的格拉辛纸或牛皮底纸有关，而与实际印刷工艺关系不大。总的来说，这项调查所发现的主要问题有以下几点：

　　压敏标签材料(面材、粘合剂或底纸)的特性或类型选择不当，尤其是面材或粘合剂类型与最终的贴标要求不匹配;

　　标签加工工艺问题，特别是模切、漏标、边缘缺口、废边排除、复卷张力设置不当，搬运、储存和运输过程中操作不当。

　　为了减少可能出现的贴标问题，标签加工商需要从客户那里了解尽可能多的与贴标相关的要求。加工商尤其需要知道：即将贴标的容器、或需要贴标的产品类型，比如玻璃瓶、塑料瓶、纸板、金属表面、软管和软包装等;使用的是刚性材料、柔性材料，还是经过揉搓的材料?贴标表面是清洁的、干燥的(湿润的)?是否无碎屑、油渍、清洗剂或化学溶剂?表面污染会导致标签粘合问题。总之，上述任何一个因素都会对标签面材或粘合剂的使用造成影响。

　　加工商还需要知道即将贴标的表面是粗糙的，还是光滑的。粗糙的表面需要更厚或更具粘性的粘合剂。同样，容器的规格大小与形状也非常重要，加工商需要知道即将贴标的容器是大?是小?是方形?还是圆形?是曲面?是波浪面?还是弧面等。另外，最终产品的应用场合，周围的应用环境是寒冷的、冷冻的、潮湿的、微湿的——这些条件都可能会导致粘合剂无法粘合到贴标的容器或材料表面。如果贴标产品是曲面，还需要知道容器表面的曲率是多少。曲率越大，粘合剂的粘性要求就越高，这样才能保证标签不会出现翘边。此外，还需要知道标签是永久性标签还是可移除标签，这决定了选择哪种类型的粘合剂。

　　除此之外，标签加工商还需要从客户那里了解到标签储存在什么地方，在贴标之前需要储存多久，储存条件怎样，与贴标时的温度一样吗?了解这些因素非常重要。

　　最后，标签加工商还需要从客户那里了解到完成贴标的容器或产品接下来的工序是什么，是需要进行冷冻或冷藏吗?贴标后要进行灌装吗?是冷灌装还是热灌装?这些容器如何传输或储存?产品的物流环境怎样?同样，所有上述因素都会影响到标签的性能。

　　压敏标签材料的性能与类型

　　敏标签贴标时出现的问题可能是由于标签材料与特定的终端应用需求不符，或加工工艺不完善，或储存不当造成的，与贴标设备和贴标工艺没有太大关系。基于此，下面将重点介绍对粘合剂和面材特性，以及加工工艺的重要要求。

　　生产压敏标签所用的粘合剂可供选择的类型非常多，几乎针对所有产品或表面——干燥的、湿润的、冷冻的、玻璃、塑料、纸张、粗糙、光滑、吸收性表面、刚性、柔性、可拉伸或可挤压、以及各种应用场合。

　　尽管通用型粘合剂能满足许多产品与各种贴标场合的要求，但是标签加工商还是需要针对具体的终端应用场合正确选择粘合剂，以减少或避免标签在贴标过程中或贴标后可能会出现的问题。

　　压敏标签面材：目前市场上备选面材种类非常多，同时还有各种印刷和加工工艺可供选择。因此，标签面材的选择应该综合考虑材料的化学性能、物理性能、经济性和使用的加工工艺等。

　　必须要认识到的一点是，标签任一性能的改变都会导致其整体性能的变化，例如，标签面材厚度或挺度的变化会使压敏标签性能发生很大改变。当然，标签面材能够顺利地出标以及贴标与材料的挺度、或其厚度和柔性密切相关。

　　压敏标签硅油层：涂硅底纸上有时会出现硅油层局部涂布不到位的问题，如果一小块没有硅油层，就会导致粘合剂渗透到底纸纤维里。硅油层空隙会导致在出标时底纸沿对角线撕裂，造成贴标机停机。硅油层涂布空隙不会造成PET底纸断裂，只会对贴标精度造成影响。

　　最常见的影响贴标生产效率的加工工艺问题主要有以下几个：

　　模切深度

　　确保成功贴标的最重要的标签加工工艺是模切。模切时必须保证模切版仅切穿面材和粘合剂层，且决不能在硅油层和底纸上留下模切痕迹，尤其是格拉辛底纸和牛皮底纸绝对不能模切到或切穿。模切工艺需要精确的控制，尤其是整个标签材料，最重要的是离型底纸的厚度必须均一。

模切版必须根据底纸的厚度进行加工，如果底纸厚度发生变化，模切版也必须重新设置。如果模切时压力太大或太轻，粘合剂层没有被彻底切穿，可能会造成标签不能顺利出标的情况，甚至会造成贴标时面材与底纸无法分离，底纸会同面材黏在一起的情况。

　　贴标时出现料卷断裂可能是由于底纸被模切到造成的，其他造成断纸的原因还包括搬运操作不当、底纸边缘有撕裂、放卷轴没有对齐、放卷离合器出现故障或调整不合适等。

　　如果标签复卷时太紧，或者模切时出现问题，标签会出现位移，即在底纸上出现位置偏差。造成标签位置偏差的原因还有加工不精确、标签间距设置不合理、分切问题以及料卷幅宽不均匀等。

　　料卷出现漏标的问题，可能是模切质量差造成的，也可能是因为粘合剂涂布过量，或者是印刷时压力过大造成的。标签可能在模切排废时被带入到废边中，而检测时并未检测到。有些贴标机能够自动补充漏标，但也会出现某些产品未贴标、贴标位置不准确的情况，也有可能会出现贴双标的情况。

  　料卷与底纸边缘豁口

　　底纸边缘出现豁口，贴标时就可能导致底纸突然折断。这种问题可能是由于分切刀损坏或质量较差造成的，分切时影响到底纸的边缘。此外，料卷在包装、搬运时也可能会造成破损。复卷张力设置不当同样会出现类似问题。如果印刷机或分切复卷机上的张力设置不正确，标签料卷就可能出现隆起、松弛，甚至料卷会滑落。尤其塑料材料更会出现隆起。在贴标过程中，出现隆起的标签会导致出标不精确，这是由于隆起标签反射给光学传感器的信号不准确造成的。

　　底纸对贴标的影响

　　标签模切后出现问题可能是由于复卷张力太高，以及粘合剂涂布量太大进而造成粘合剂溢出至标签边缘，使标签和底纸粘连在一起。这种情况会导致标签不能正常出标，贴标机走料辊上堆积粘合剂。

　　排废中出现问题则是由于操作人员对废边的控制不到位，或者模切工具磨损，造成模切废边不能正常分离剔除。在贴标设备上，标签传感器会检测到废边，导致同时出两个标签。大多数贴标设备会按照设定步长自动停止，但如果标签大小不精确时则会出现贴标问题。模切废边会粘连在贴标的产品上，尤其是纸质标签更容易出现这种情况。

有许多因素会对贴标性能造成影响。正确的材料选择、模切精度、分切精度、复卷张力、料卷搬运、储存等，每个环节都至关重要，而这些与印刷质量并无关系。如果任一环节发生状况，标签在贴标时都会出现问题，而标签的印刷质量，无论印刷多么精美，对实现成功贴标都无济于事。

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